I compressori d’aria hanno trovato un’ampia diffusione nei più svariati settori industriali grazie alla loro capacità di soddisfare gli alti fabbisogni di potenza d’aria. Questi dispositivi comprendono presse per la costruzione di pneumatici, sistemi di strumentazione pneumatica nelle industrie chimiche e petrolchimiche, raffinerie, principali sistemi d’aria sulle navi, ricerca e sviluppo di petrolio, manutenzione di strade e autostrade, cave e miniere.
In generale i compressori d’aria possono essere utilizzati in vari settori: industriale, idraulico, pneumatico, robotico, verniciatura e chimico/farmaceutico. Poiché i campi di applicazione sono molto diversificati, è opportuno prestare grande attenzione anche ai tubi ed ai materiali utilizzati in quanto ne determinano le prestazioni finali.
Tipologie e compressori d’aria: dinamici e volumetrici
Il compressore innalza la pressione di un gas o di un vapore tramite l’energia meccanica che lo trasforma in energia potenziale o energia di pressione. In base alla tipologia di funzionamento, si possono individuare due tipologie di compressori: dinamici e volumetrici.
I compressori dinamici esercitano la compressione tramite la velocità impressa ad un corpo, generalmente quella cinetica. Possono quindi definirsi anche compressori centrifughi, in grado di aumentare la pressione di mandata rapportata all’aumento di velocità di rotazione, mentre la portata dell’aria resta costante ed indipendente dalla velocità. Questi dispositivi garantiscono elevate prestazioni anche se richiedono interventi di manutenzione costosi e specifici. Il loro utilizzo è molto diffuso nelle aziende farmaceutiche, chimiche e alimentari.
I compressori volumetrici assicurano invece la compressione tramite dei movimenti meccanici, tra cui il più diffuso è quello a pistoni. La portata è direttamente proporzionale alla velocità di rotazione, mentre la pressione resta costante e dipende dal rapporto di compressione tra il volume in aspirazione ed il volume di mandata.
I modelli più diffusi sono i compressori a pistoni, che offrono un’elevata affidabilità e richiedono una bassa manutenzione. Il pistone scorre all’interno di un cilindro che regola l’afflusso dell’aria, tramite le valvole di aspirazione e di mandata, garantendo la compressione e la successiva fase di aspirazione. I compressori a pistoni sono indicati per industrie alimentari, chimiche e sanitarie.
Un altro modello utilizzato in campo industriale è il compressore a palette, che sfrutta gli elementi in rotazione per movimentare un volume d’aria determinando l’aumento della pressione ed il successivo scarico. È particolarmente adatto per pressioni e portate d’aria mediamente basse, ma non può essere “oil free”.
Infine ci sono i compressori a vite che utilizzano una tecnologia sempre più diffusa poiché è versatile e risparmia energia.
Campi di applicazione dei compressori d’aria
Grazie alla loro versatilità e multifunzionalità, i compressori d’aria sono imprescindibili per diversi settori industriali.
Nel settore automotive ad esempio i compressori d’aria vengono impiegati in tutto il ciclo produttivo: per azionare le pompe di verniciatura, per filtrare l’aria, per il taglio e la saldatura, per movimentare le linee robotizzate ecc. Anche meccanici, gommisti e carrozzieri ne fanno un utilizzo continuo per le diverse attività connesse al loro lavoro.
I compressori sono utilizzati praticamente in tutti i settori industriali, da quello idraulico a quello pneumatico fino addirittura a quello robotico. Vengono ad esempio usati come componenti delle macchine frigorifere, nei turbocompressori in accoppiamento con una turbina, per il trasporto di aria compressa all’interno delle miniere e per la generazione di aria compressa usata dalle macchine pneumatiche.
Anche nel settore chimico e farmaceutico l’aria compressa svolge un ruolo importante in diversi processi di produzione. Le aziende produttrici devono infatti avvalersi di compressori altamente affidabili ed efficienti, poiché necessitano di aria compressa di elevata purezza. Qualsiasi contaminante può infatti incidere sulla qualità del prodotto finale, provocare malfunzionamenti e fermi di produzione e quindi generare danni in termini economici e di ritorno d’immagine.
Quali tubi scegliere?
Nei processi di produzione industriale o nelle varie fasi di lavoro anche il dettaglio è fondamentale, quindi bisogna scegliere accuratamente i tubi utilizzati per i compressori d’aria. Quelli prodotti da Unigasket sono realizzati in diversi materiali, come PTFE e silicone, per offrire prestazioni elevate e rispondere in maniera adeguata e professionale ad ogni esigenza.
Proprio i tubi in PTFE sono molto apprezzati grazie alle loro peculiari caratteristiche che li rendono ideali per il trasporto di gas, vapore, fluidi ed aggressivi chimici per le alte temperature. Questi tubi generalmente assicurano una resistenza da -70° fino a +260°, risultando ideali per ogni applicazione tecnica nei vari campi industriali. I tubi in PTFE sono privi di perossidi, quindi rappresentano la scelta migliore nell’industria automobilistica e nautica soprattutto in presenza delle nuove benzine verdi. La resistenza all’olio freni ed il basso coefficiente di espansione volumetrica li rendono invece ideali per gli impianti frenanti nel settore racing e del motociclismo.
In alternativa ci sono i tubi in silicone, un materiale versatile e resistente che viene utilizzato in diversi campi di applicazione industriale. Questi tubi assicurano una maggiore produttività, nessun assorbimento di umidità, resistenza al kinking e più alti margini di sicurezza. La scelta del materiale dipende ovviamente dalle proprie necessità e dal settore in cui dovrà essere impiegato il compressore.